我国是水泥生产大国，而水泥粉磨技术又直接影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的65%-70%，粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的60%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响大。目前水泥的粉磨生产工艺方法较多，也比较混乱，各持己见，规范性差，较多水泥企业存在着工艺设备不完善，窑磨产量不均衡的现象，有些厂家采用了少量先进技术，对其它几项先进技术缺乏了解，找不到实用先例，不了解生产设备厂家，不熟悉先进工艺设备的原理和起到的作用，也有些水泥企业只注重磨机外部的辅助配套设备的健全，不考虑磨机本身的水平高低。也有的企业只注重磨机本身的能力不考虑配套设备的实用和先进性，目前规模较大的水泥粉磨企业其工艺存在物料在工艺循环和粗细分级所用电耗占粉磨总电耗的比例偏高，因此国内粉磨工艺整体水平有待提高。
一、现有水泥粉磨工艺存在的不足
方法是开流粉磨工艺，主要粉磨设备是利用一台长筒管磨机，将不同硬度、不同块度的水泥混合物料同时进入磨机内进行粉磨。管磨机前没有预粉磨设备，管磨机的尾部没有选分级设备，这种方案的缺点是：
1、混合材过粉磨。在水泥产品中0-15um的微细颗粒含量高，且主要成分都是混合材，比表面积随然高是混合材的超细粉磨产生的，称为假性比表面积。混合材在水泥产品中虽然具有化合调节作用，其主要是起到物理载体作用，活性度低，颗粒形状相对来讲是小一点好，但是过细之后会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水、水泥砂浆漂浮物增多。更主要的是由于混合材的过粉磨耗费了大量的电耗和时间，作了许多无用功。
2、在水泥产品中较大的颗粒都是水泥熟料。30um-100um的较粗颗粒水泥熟料约占水泥成品中粗颗粒总量的80%，这些水泥熟料在水泥砂浆中有较大一部分不能水化形成胶凝作用，因此不水化的水泥孰料就没有胶凝作用，就不能达到尽可能地发挥水泥熟料的凝结强度作用。吨水泥的水泥熟料的消耗量大。生产成本高。
3、磨机台时产量低。水泥产品为了符合细度要求，80um的筛余不超过3%时，磨机的台时产量需要压的很低。粉磨电耗高，粉磨效率差。因此；开流粉磨水泥还是有自身的缺陷。（如图所示）
第二种方法是；采取了圈流粉磨工艺方案，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨机再粉磨。这种方法克服了前者的弊病，但也带来新的问题。其缺点；1、水泥强度较低。水泥产品中25-45um的平均粒径明显增多，水泥熟料被磨成的20um以下的含量极少，水泥的颗粒级配就不合理，熟料强度没有发挥出来。在施工混配砂浆时和易性差，同样的熟料添加量、同样的筛余细度、水泥强度略低。水泥熟料消耗量大，生产成本高。2、循环负荷增加。由于选粉机的大量回粉再送回磨头，给磨机带来物料量的增多、料层加厚、流速加快、研磨时间缩短、粉磨效率下降、循环负荷的功耗增多。3、投资大。设备多、施工量大、工艺复杂、维修量大、操作人员多。圈流粉磨工艺由于对混合材不产生过粉磨，磨机的台时产量较高，当水泥产品比表面积超过370m2时，台时产量的提高幅度明显下降。（如图所示）?
第三种方法是；在长筒管磨机前增加了比较单纯的预破碎设备。例如鄂式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机、立轴式破碎机、冲击式破碎机和简易对辊破碎机等，虽然对物料起到了由50mm降到10mm的破碎作用，只是对粉磨系统的增产起到较小的作用，缺点1；锤头和冲击板、辊轮的磨损严重，更换次数频繁，运转率低。缺点2；没有对水泥熟料实现预粉磨，水泥成品中的大颗粒仍然是水泥熟料，没有尽可能的发挥水泥熟料的强度作用，水泥生产成本高。大颗粒物料粒度由50mm破碎至5mm左右的过程是非常简单容易的过程，比较困难的是物料由5mm粉碎至0.5mm时就比较困难了，这对破碎机这种设备来讲就不适应了，因为较小的颗粒即不适应剪切又不适应冲击的破碎原理，因此这种方法也不理想。（如图3）
第四种方法；
a、是早期的辊压机+管磨机的开流粉磨工艺存在的不足。其粉磨方法是将各种水泥混合料同时进入辊压机进行预粉磨机之后，再输送到管磨机细磨后为水泥成品，物料经过辊压机预粉磨之后其平均粒径在0.5mm以下。尚存在的不足是；1、混合材过粉磨现象存在。因为水泥混合物料经过磨机前的预粉磨之后，有一部分的物料的粒径已经很小，然后都进入下道粉磨设备管磨机中自前向后的全过程的粉磨，其中一部分水泥熟料和混合材产生过粉磨现象较为严重。出磨水泥粒径3um以下的含量明显增多，由于这一部分混合的过粉磨，耗费了大量的电耗和时间，吨水泥电耗略高。2、由于管磨机是普通磨机，磨尾没有安装选粉机，因此磨机流速过快，且细度不好控制，存在跑粗的现象，水泥成品中大于30um含量较高，比表面积随然达到360以上，此比表面积是以混合材为主的物料产生过粉磨形成的，产品的颗粒级配形成是过细和过粗的含量较高，5um-20um的含量偏低。大于30um的颗粒组成多数是水泥熟料，该磨细的还有一部分没有磨细，水泥强度没有发挥出来，水泥熟料用量偏高。台时产量偏低。
b、是早期的辊压机+管磨机的圈流粉磨工艺存在的不足。管磨机配置了选粉机，需要较大的电机功率的消耗，吨水泥粉磨电耗占用5kw.h/t的电耗，比如4.2×13m磨机配套的选粉机等设备的电机功率近1000kw。磨机台时产量200吨时，选粉机等设备所用电耗就在4kw-5kw.h/t。利用北票理想机械工程有限公司开发的多点取料、循环粉磨管磨机技术可以取代选粉机等辅助设备，直接节省粉磨电耗4kw.h/t左右的电耗。
C、2000年以后随着技术的不断发展，较多的研究机构新推出了联合粉磨工艺，为辊压机配套的打散分级机已经更新为V型选粉机、对辊压机产生的成品利用选粉机取出，送往磨尾，起到了减少混合材过粉磨形象，但是选粉机的负压风机消耗的电功率较大。利用北票市理想机械工程有限公司开发的多点取料技术，可以取消负压风机的大功率消耗，吨水泥降低2-3kw.h/t的电耗。另外辊压机采用V型选粉机技术的，在管磨机尾部仍然配套了选粉机等辅助设备，配套电机功率偏大，就是说用于磨机尾部起到物料粗粉与细粉分级的电耗（非粉磨电耗）的占用比例较大。与其提高产量的作用相比效果不明显。水泥成品的比表面积偏低，水泥产品颗粒级配不尽合理。
设备运转率偏低，维护、维修较困难。早期的辊压机由于设计技术和制造质量尚存在缺陷，运转率偏低，需较专业的技术人员操作和维护。辊压机的棍皮磨损后，磨机的台时产量就会大幅度下降。另外随着管磨机和辊压机的规格的逐渐增大其磨机的台时产量有逐渐降低的趋势，?辊压机的设备和基础建设投资较大，设备大型化后，用于预粉磨设备的投资都要超过管磨机的投资。有待改进和提高。
二、LX（理想）水泥粉磨新技术
现有四种水泥粉磨工艺存在的缺点，北票理想粉磨研究所和粉磨实验站的技术人员做了大量的研究和实践，在同比直径实验磨机上进行了一百多次的反复实践；又将新工艺新设备安装到水泥企业进行实际应用。取得了新的成果。
A：多点给料技术：
水泥这种产品的原料都是块状物料；是需要将以水泥熟料为主体并掺加多种具有辅助作用的混合材料粉磨成较细颗粒，较细的水泥熟料才能水化成泥，之后再凝固达到所要求的建筑强度作用。在粉磨各种物料时，它们易磨性和原料的块度大小都是不一样的，各种物理在水泥产品中所需达到的颗粒的细度(比如比表面积)也是不近相等。因此就粉磨效率而言；理论上讲各种物料都单独粉磨，然后再混合，但是那需要多台设备并联作业，工艺复杂，投资多、管理繁杂。
国内许多专家都希望能够在一条粉磨生产线上能够实现对不同易磨性的物料能够分先后次序，給入到粉磨设备中去，使难磨的物料被粉磨的时间长，容易粉磨的物料被粉磨的时间缩短，以达到各种物料本身近乎合理的粉磨效果，但是由于现行的设备都不能实现这种方法，因此长期制约着水泥粉磨生产的所需电耗的降低和台时产量的增高，针对现有水泥粉磨工艺存在的缺点，本书作者在从事多年的水泥工艺研究和粉磨设备的研究基础上，提出采用多点给料的技术方案，经过北票理想粉磨研究所和粉磨实验站的技术人员的大量的认真的设计和实践，在同比直径实验磨机上进行了百多次的反复实践；又将新工艺新设备安装到水泥企业进行实际应用。取得了新的成果。通过对管磨机磨机的改进，达到了对不同的物料能够在一条粉磨生产线上分先后次序多点给人到磨机内的目的。实现了多少代水泥人的理想。（如图所示）；
第一个给料点；此粉磨工艺是在管磨机的前端设置了具有风选筛分技术和循环粉磨功能的预粉磨设备循环粗粉磨机。对水泥混合物料中易磨性较差的如熟料和矿渣等单独进入到循环粗粉磨机进行预粉磨。该磨机由于它自身的特殊粉磨特性（详见循环粗粉磨机产品介绍），磨机自身能够将物理粉磨到仓尾部时，对没有达到细度要求的粗粉，通过磨机筒体外部设置的回料管道返回到粉磨仓的前端再进人到粉磨仓内，使粗颗粒物料物实现循环粉磨。由于循环粗粉磨机不进入容易粉磨的物料，磨机的负荷不是台时产量，因此物料在粗粉磨机内的粉磨时间相对的延长，对难磨的物料的粉磨效率和粉磨细度都相对的提高，粉磨后出料平均粒度达到0.3mm以下的细度，且粒径均匀度高，细度稳定，为第二段磨机进一步细磨提高熟料的比表面积奠定了良好的基础。
循环粗粉磨机采用了滚动轴承技术，使研磨体增加10%，粉磨效率提高了10%。采用风扫技术，对磨内的成品及时抽取出来，提高了对大颗粒物料的粉磨能力。采用了粗自行返回仓前循环粉磨的技术，粉磨细度合格率提高，出磨细度达到辊压机的细度水平，是取代选粉机，减少设备投资的换代产品。
第二个给料点：在第二段的微粉磨机的磨前进料口处，进入对易磨性较好的混合材料和第一段的循环粗粉磨机出磨的粉状熟料，到微粉磨机的一仓内进行细粉磨。一段循环粗粉磨机的合格品已经在进入二段微粉磨机之前被取出15%-35%送到磨尾，另外部分更容易磨细的物料采取在微粉磨机的一仓尾部进入10%-15%，这样进入微粉磨机一仓的物料量约占总产量的70%-75%。这会使得一仓的物料被粉磨的时间得到延长25%-30%，这使得一仓的较粗颗粒的物料增加了粉磨细度，提高粉磨效率。
在管磨机的进料口处直接进入部分容易粉磨的混合材有以下几个方面的具体作用，1是减掉了容易粉磨的混合材在一段磨机内的预粉磨过程，起到了减少混合材过粉磨的作用，增加了水泥熟料的预粉磨细度。2是使常温的物料直接进入管磨机，降低了管磨机物料的平均温度。减少高温静电糊球现象发生，提高粉磨效率。3是达到一部分稍大一点颗粒物料直接进入的管磨机，对管磨机的物料流速起到较好的作用，使磨内物料流速放缓，料球比更合理，物料的粉磨时间延长，粉磨细度提高。
第三个给料点：第二段的微粉磨机的一仓尾部到二仓的前部之间设计并增加一个能够具有连续给人物料的装置，即第三个给料点，将混合材种类中的象3-4级粉煤灰、石膏粉和预粉磨粗粉磨机经除尘器分离出来的二级粉从这里进入到微粉磨机的第二仓进行再粉磨。这些物料比较容易粉磨，在通过微粉磨机的二仓和三仓的粉磨之后能够达到产品细度的要求，因为其它粉磨工艺这些容易粉磨的物料一并进入一段粉磨设备，造成过粉磨效率低的缺点，磨机二仓前新进入了15%-20%易磨性较好的混合材，物理的通过量是总产量的80%-85%，也会相应地延长粉磨时间，提高粉磨效果。
第四个给料点：根据水泥产品的配比物料的工艺要求，确定是否在微粉磨机的二仓尾和三仓之间设置了另一个连续给料装置，即第四个给料点；将矿渣超细粉和1-2级粉煤灰，将其进入微粉磨机的三仓起到混合、搅拌均匀之目的。实践证明采用次序给料技术之后对提高磨机台时产量起到了重要作用。
B；多点取料技术
在水泥混合物料的粉磨过程中每经过一道破碎或研磨的工序之后，都会有数量符合粒度要求的水泥成品出现，经过预粉磨设备的辊压机或循环粗粉磨机的破碎之后物料会有15-20%的成品产生。同时再经过管磨机多个仓的粉磨时，每经过一个仓的粉磨之后都会有成品产生。现有的技术不能使这些成品取出。产生严重的过粉磨，影响水泥熟料和其它较硬物料的粉磨效果，我们在进行了对不同水泥混合物料进行单独的粉磨实验发现，各种物料要达到自己的所需理想细度是各不相同的。所需的粉磨时间时间也就各不相同，特别是物料在达到400的比表面积以上时，他耗用的时间会逐渐增加，因此物料的过粉磨会造成粉磨效率的下降。那么在多少年的粉磨工艺设计上都希望将粉磨后的符合细度要求的物料在粉磨系统中的不同位置能够及时取出是理想的。为此本人发明了一种多点取料的技术，来解决了上述问题，
第一个取料点；经过循环粗粉磨机粉磨之后的物料会有10%-20%的合格细度的物料产生，利用磨机尾部的除尘器与磨机尾部的管道中间设置一台无动力细粉分离器，将合格品分离出来送往二段微粉磨机的尾部，进成品料仓前的提升机进料口处。这样就使这些物料省略了进入第二段磨机再粉磨的不必要过程。二段磨机的负荷物料量就会减少10%-20%.粉磨非成品物料的时间就会延长，粉磨效率就会增加，磨机尾部粗颗粒的含量就会减少（磨尾跑粗的现象就会减轻），过粉磨现象就会得到有效的控制，粉磨效率提高。
第二、三个取料点；
微粉管磨机筒体的轴向设置为二至四个粉磨仓，物料在筒体内的研磨体冲击作用下和研磨作用下自筒体的前端前向后端移动，物料每经过一个仓的粉磨后，都有一部分的物料其颗粒细度已经达到了成品的指标，为了使这一部分的物料不进入到下一个仓产生过粉磨影响磨机的产品产量，根据粉磨物料在各仓产生成品的百分比含量的多少来确定在哪一个粉磨仓的尾部采取提取成品。微粉磨机的仓与仓之间的双层隔仓部位设置了成品物料提取的隔仓装置，经过前仓粉磨后的成品物料在这里被提取。通过外部设置的除尘器将成品收集后被送到磨尾的成品提升机连同磨尾的成品一同提升到成品储料罐中。当前一个仓取走了成品物料之后，下一个粉磨仓的粉磨物料量就会减少，粉磨负担就会减轻，物料在下一个粉磨仓内的粉磨时间就会延长，对物料的粉磨细度就会提高，对现有技术的管磨机而言是不能将前仓的合格品取走的，那么采用多点取料技术以后会相应的提高台时产量。详细内容请参阅本书的（双位进料、双位取料、循环粉磨微粉磨机）产品介绍。
C：粗粉回流循环粉磨技术；
在对水泥混合物料的粉磨过程由于多种物料的易磨性的不同和物料块度大小的不同，在经过一个粉磨过程之后，都会有一部分大颗粒的物料没有达到细度要求，尤其是当全部粉磨过程结束之后，如果大颗粒的含量超过标准（如80um的筛余超过规定的百分比含量时）就需要降低台时产量，为了保证细度的合格率。现有技术是采取在管磨机的尾部另外安装了一种叫做选粉机的设备来解决，俗称圈流粉磨工艺。在磨机的尾部也需要安装对物料的提升设备，将物料提升到选粉机内才行，即需要多台设备，又要增加电动机功率才能完成。一般来说选粉机的回粉都在台时产量的150%-250%的范围内，这些物料都要返回到管磨机的进料口，这会给磨机的各个粉磨仓都带来台时产量250%-350%的物料负荷，物料的流速加快1.5-2.5倍，被粉磨的时间缩短，循环负荷加大。由于循环负荷的加大管磨机采用的研磨体的平均球径（或钢锻的直径）就会加大，研磨体的装载个数就会大量减少，粉磨效率下降。另外圈流粉磨水泥的产品物料颗粒的组成是20um-40um的含量高，2um-10um的含量偏低，水泥熟料的强度没有尽可能地发挥出来，产生的强度偏低，水泥熟料消耗量偏大，生产成本偏高。
水泥行业的人们都希望一种工艺和设备在粉磨过程中可以不采用选粉机，也能同样达到能够将没有磨细的粗粉实现循环粉磨，达到增产节能的效果。这里我就介绍一种即能将物料在磨机本身能够自行返回到粉磨仓前再粉磨，又不需要增加外部动力，又克服了采用选粉机工艺时繁多管理以及水泥成品中细粉含量少、水泥强度低、熟料消耗大的诸多缺点。下面就介绍一种粉磨系统的循环粉磨技术；（如下图所示）
第一次循环粉磨功能：作为预粉磨设备的粗粉磨机，；物料从筒体前端进行粉磨后在磨机磨尾排出前，采取了对物料进行风选加筛选的方法之后，筛下小颗粒物料则通过磨尾出料装置排出磨外。筛上1mm以上大颗粒物料可以再通过筒体圆周上的排料装置排出，进入到安装在筒体外部上的循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到本粉磨仓的前端进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后才排出，磨尾所排出的物料粒径小并且均匀性好，细度合格率大幅度提高。物料的回流量在20%左右，对磨机的循环负荷增加量不大，对物料的流速和研磨体的平均球径产生的变化都不大，且对降低产品的大颗粒筛余量起到良好作用。和选粉机相比同样具有降低电耗和提高台时产量的效果。出磨平均粒径约0.3mm左右，为二段磨机的细粉磨打下良好基层。
第二次循环粉磨功能:二段微粉磨机的磨前进料口进入了比较容易粉磨的混合材和一段粗粉磨机预粉磨后的熟料，经过微粉磨机的一仓粉磨之后会有一部分的物料被粉磨的不够理想，会影响二仓的和三仓出磨成品的筛余，为了解决这个问题，在微粉磨机的一仓和二仓之间将其大颗粒取出，采取了对物料进行风选加筛选的方法之后，筛下小颗粒物料则通过仓尾出料装置进入到二仓进行再粉磨。筛上0.5mm以上大颗粒物料可以再通过筒体圆周上的排料装置排出，进入到安装在筒体外部上的循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到本粉磨仓的前端进行再粉磨，实现对大颗粒物料的循环粉磨。达到提高粉磨效率、降低电耗、提高磨机产量。
第三次循环粉磨功能；在二段的微粉磨机的物料经过磨机的二仓和三仓的粉磨之后的水泥成品，要求细度符合标准要求，开流粉磨会出现比表面积已经达标，但是80um筛余却超标的现象，为了解决这个问题，在水泥物料出磨之前对粗细粉进行分离，粗粉返回到三仓前再粉磨，那么在磨机的三仓也采取如同一仓的循环粉磨技术，就达到了这种目的，使出磨水泥在比表面积合理的前提下，提高了台时产量，且筛余不会超标。取代了磨尾设置选粉机的分级作用。去掉了选粉机，提升机、除尘器所消耗的电功率。节省了安装磨机尾部选粉机的投资和复杂的工艺，且出磨水泥的细粉含量又明显高于采用选粉机的工艺，水泥强度明显提高。具有水泥熟料用量可以降低、电耗降低、生产成本下降，利润率提高的综合经济效益。
三、节省投资；通过采取上述的多点给料、多点取料、循环粉磨的新型粉磨工艺，之后，在粉磨设备本身上已经解决了过粉磨现象，因此设备工艺布置上可以取消选粉机及其辅助设备，节省设备和厂房建设等大量投资。预粉磨设备循环粗粉磨机其配套的电机功率小，产品单位售价低，可以代替造价比较昂贵的辊压机，这些工艺技术的实施就达到了节省投资的优点，
四、电力配套功率小、吨水泥电量消耗低。第一方面是，在工艺布置上取消选粉机及其辅助设备之后，即减少了许多设备同时也减少了设备本身所用的电机功率消耗。众所周知选粉机及其辅助设备的本身不会对物料起到粉碎粉磨作用，当微粉管磨机设备本身已经解决了过粉磨现象之后，它是不需要增加电机功率，就可以达到减少混合物料的过粉磨现象。因此在水泥粉磨生产过程中电机功率消耗也会大幅度降低。第二方面是，由于预粉磨系统采用了循环型粗粉磨机，取代了辊压机的设备配置，或磨机前面的熟料破碎设备，配套电机功率减小了许多。第三方面是，循环粉磨粗粉磨机和双位进料、多点取料微粉管磨机，都采用了滚动轴承技术、磨机内部结构都采用了双“U”型研磨结构，提高了对物料的研磨效率，大幅度提高了磨机台时产量高。通过上述等多方面技术措施之后，在水泥产品的吨电耗上可由35降至26-30度电左右。每吨水泥可节省5-10度电。
五、台时产量高。老式开流粉磨工艺存在产品比表面积高，但是产量低，原因时是由于不同硬度的原料和粗细不均的原料同时进、同时出，产生的水泥物料颗粒粗细不均、合格率低、为了保证细度压低产量。圈流粉磨工艺为了解决物料的过粉磨现象，在磨机外部增设了选粉分级设备，磨机的循环粉磨负荷加大很多，磨机筒体内的物理量增多，严重的影响了粉磨效率。水泥成品比表面积低强度差。例如年产60万吨32.5级水泥，当采用多点给料、多点取料、区别粉磨的工艺之后，可分别采用双位进料、多点取料、循环粉磨Φ3.5×14m磨机一台，或者Φ3.2×14m磨机加磨前循环粉磨粗粉磨机各一台，比老工艺的电机功率比台时产量都会提高了25%左右，系统台时产量由原设计的70t提高到80-90，两个系列台时产量达到160t-180t。
六、水泥熟料消耗小，水泥产品成本低。第一方面是，老式圈流粉磨工艺设计，在磨机外部增设了选粉分级设备，这样虽然减少了物料的过粉磨现象产量有所提高，但是，水泥产品的比表面积下降，5-20um的熟料颗粒明显减少，水泥强度降低，为了达到水泥强度标号，哪么就需要增加水泥熟料的添加量。当采用了新型的粉磨工艺之后，实施了多点给料、多点取料、循环粉磨的生产工艺和设备，水泥产品细度的合格率大幅度提高，激发了水泥熟料可发挥的强度，因此水泥产品的强度有所提高，在同等水泥使用强度的标准下，水泥熟料的掺加量可以减少，混合材料掺加量可以增加，原料的生产成本可以减少，利润率也会提高。
七、提高设备运转率，减少设备维修量。主体磨机采用滚动轴承之后，还会克服老式磨机滑动轴承缺油、断水、瓦升温就停产的事故发生，循环粉磨粗粉磨机取代破碎机或辊压机设备之后，克服了破碎机经常更换錘头的弊病。也克服了当辊压机的棍皮磨损后物料变粗、维修量增加、运转率下降的缺点。而采用新技术的循环粗粉磨机之后，只需定期添加研磨体即可，平时几乎没有维修量，这些设备的选用会大幅度的提高设备运转率。
在水泥生产的粉磨系统采用了以多点给料、多点取料、循环粉磨为主体的新粉磨工艺，取代了半个世纪以来不断小改小革的开流粉磨工艺和带选粉机的圈流粉磨工艺。新的粉磨工艺，主要是采用了具有国家专利权技术的的粉磨设备。其中之一是LMGU循环粉磨、双位进料、多点排料微粉管磨机，取代了现有的老式管磨机。其中之二是循环粉磨粗粉磨机取代了现有的各种粗、细破碎机、球破机和辊压机。这种粉磨工艺设备的粉磨效果，即保留了开流粉磨水泥颗粒比表面积高的优点，又具备了圈流粉磨工艺产量高、电耗低的双重优点。即克服了开流粉磨工艺存在的混合材过粉磨现象，又解决了圈流粉磨工艺投资大、设备多、循环负荷大、维修困难等诸多缺点。该技术还可应用在现有使用的老式粉磨工艺和老式磨机的技术改造上，同样达到良好效果。相信我们水泥企业采用此项技术之后，必将会带来低投资、高产出、大效益。
